Nos últimos 15 anos, a indústria brasileira foi da 9.ª posição, entre as maiores do mundo, para a 14.ª No mesmo período, a participação do País na manufatura global caiu quase pela metade: de 2,2% para 1,3%, segundo o Instituto de Estudos para o Desenvolvimento Industrial (Iedi).

Entre outros problemas, duas crises fortes e sequenciais – a de 2015/2016 (do governo Dilma) e a de 2020 (da pandemia) -, ceifaram empregos, lançamentos, inovação e investimentos, que de tão pequenos foram incapazes de repor a depreciação das fábricas Com menos força, o valor que adicionam à economia encolheu 1,5% ano após ano, entre 2005 e 2020.

Parte considerável dos países emergentes foi na direção oposta, como mostra o amplo estudo do Iedi. Agora, o pós-pandemia tende a agravar a situação, com as nações desenvolvidas trabalhando para levar a indústria de volta a seus territórios.

“Em poucos meses, a pandemia criou um pandemônio em toda a cadeia global de produção, logística e comércio”, diz Glauco Arbix, coordenador da área de humanidades do Centro de Inteligência Artificial da USP. “As grandes economias perceberam a importância de ter fábricas perto do consumidor, para depender menos da logística globalizada.”

A resposta das grandes potências, diz Rafael Cagnin, economista do Iedi, foi rápida. A estruturação dos planos de Biden, nos EUA, o de recuperação da União Europeia e o quinquenal de crescimento da China, com ações práticas, detalhadas – e um volume gigantesco de dinheiro -, reforçou o dinamismo econômico do hemisfério Norte, que tende a ganhar musculatura e a dar um novo salto.

“Longe geograficamente desse eixo econômico dinâmico, todo o restante do mundo é coadjuvante, inclusive o Brasil e a América Latina”, diz Cagnin. “Nessa nova realidade, ser um mercado potencial não basta: é preciso concretizar e tornar realidade a promessa.”

O fechamento de fábricas de multinacionais no País em plena pandemia é um dos sinais dessa mudança de eixo e dessa espécie de “cansaço” – e o reposicionamento das cadeias globais. Para ficar em alguns exemplos, encerraram linhas de montagem no Brasil Ford, Mercedes-Benz, LG e Sony.

“A pandemia só reforçou um movimento dos últimos dez anos, de recalibragem do processo tecnológico, que é a essência da indústria 4.0, com a modernização de todas as atividades econômicas”, diz Cagnin.

Com a mudança estrutural, dizem os especialistas, o risco é a manufatura brasileira passar de pequena para totalmente irrelevante. Ao se tornar ainda mais suscetível às instabilidades das commodities, o País tende a manter o crescimento pífio e a criar vagas mal remuneradas. “Não menos honrosos, os empregos de baixa qualificação têm salários condizentes com o que produzem”, diz Arbix. “Essa situação condena o Brasil a ser um País de renda média – e à profunda desigualdade.”

Básico. Apesar de parte dos fabricantes locais tentarem acompanhar a indústria 4.0, nem tudo depende da iniciativa privada. Como em várias outras frentes, faltam políticas de Estado que deem condições para a execução de estratégias. “Qual o sentido de colocar sensores, robôs e inteligência artificial na produção, se a internet ou a energia caem quando chove?”, afirma Cagnin. “Como é possível avançar em direção à sustentabilidade, se é preciso ligar um gerador movido a óleo com a ameaça de falta de energia?”

Na prática, além da falta de infraestrutura, a agenda do governo voltada à inovação, produtividade, competitividade e integração internacional também tem tido pouca efetividade. “A Câmara Indústria 4.0, por exemplo, não teve ações efetivas de impacto”, diz Cagnin. “O programa Brasil Mais, para melhorar a produtividade de micro, pequenas e médias empresas, é tímido e não deslancha.”

O ambiente de negócios e a redução do custo Brasil continuam travados. Também não há uma estratégia clara e ordenada para a integração internacional. “Esses programas sempre têm muito marketing, mas poderiam oferecer alguma ajuda”, diz Arbix. “Mas com o governo em situação de paralisia e preocupado com a reeleição, o aparato público é desmobilizado e o setor empresarial, que cresceu sob as asas do Estado, mas tem muitos obstáculos, sofre.”

Se deixa de ajudar por um lado, o governo prejudica até mesmo em uma das áreas na qual o setor produtivo nacional se modernizou: o financiamento privado. Com a mudança de direcionamento dos recursos do Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES), que reduziu empréstimos a grandes grupos, as empresas tiveram de aprender a captar recursos no mercado.

“Foi um aprendizado, possível quando os juros entraram no lugar e o BNDES saiu: muitas empresas passaram a entender o mercado de dívidas, quem são os agentes, os procedimentos e critérios econômico-financeiros a serem considerados”, afirma Cagnin. “Não é algo que acontece da noite para o dia, principalmente quando a pandemia joga areia no processo.”

Após seis anos de ambiente adverso, quando as empresas começaram a avançar, a volatilidade causada pelos ruídos políticos e o maior risco fiscal ameaça esse caminho. Um banqueiro de investimentos, que pede para não ser identificado, enxerga o próximo ano com empresas fazendo menos ofertas de ações e emitindo mais títulos de dívida, mas sem crescimento da demanda por recursos, por conta de uma alta do PIB quase nula. Além disso, com a Selic e os riscos mais altos, o dinheiro fica mais caro.

“É uma trajetória de fôlego curto porque o setor financeiro, para investir e liberar crédito, precisa ter garantia de retorno e previsibilidade – nada que esteja no radar”, diz Arbix. “O Brasil tem exceções, mas suas empresas têm pouco músculo e não conseguem quebrar esse ciclo perverso sozinhas, para a recuperação da confiança.”

Custos e riscos põem indústria na defensiva

Luiz Ribas Júnior, da Associação Brasileira de Empresas de Componentes para Calçados (Assintecal), avalia que, se o ambiente de negócios fosse mais favorável, é possível que estivessem em andamento ações mais coordenadas no setor para nacionalização de insumos.

Ele avalia que isso ocorrerá se, em até dois anos, os preços do frete e a dificuldade de transporte se mantiverem nos níveis atuais. Contratar um contêiner custa, em média, US$ 10 mil, quatro vezes mais do que antes da pandemia. Ribas diz acreditar, contudo, que os custos devem baixar, mas não vão retornar aos preços anteriores.

O setor de componentes para calçados, com 2,4 mil empresas, importa basicamente insumos químicos como resinas de PVC, em sua maioria da China. A Assintecal e outras associações discutem com o governo medidas como a redução de tarifas de importação.

Ribas vê oportunidades para o Brasil exportar mais para a América do Sul. O País concorre com a China, mas com os custos altos e a demora nas entregas pode ser uma alternativa na região Ao menos o tempo de entrega é menor. Além disso, o setor trabalha com alternativas sustentáveis ao insumo importado, como fibras da folha de abacaxi, poliamidas biodegradáveis e fios de garrafa PET reciclados.

Já há maior procura pelo produto nacional. Até agosto, as exportações para a região cresceram 44% ante igual período de 2020, para US$ 65,4 milhões.

Segundo o vice-presidente de Economia do Sindicato da Indústria da Construção Civil (Sinduscon-SP), Eduardo Zaidan, os poucos itens importados pelo setor, como esmalte para cerâmicas e dióxido de titânio para tintas, demoram mais a chegar, mas são de difícil nacionalização. Ele cita a cerâmica, que pode levar de 90 a 120 dias para ser entregue, quando o normal seria 30 dias. Há dificuldades também com louças, metais sanitários, vidros e madeira. “E os preços subiram uma barbaridade, assim como o dólar.”

Zaidan diz que os atrasos na entrega estão ligados também à desorganização do setor produtivo local. De 2017 a 2020, a indústria da construção viu seu PIB reduzir em um terço, impactando investimentos em capacidade produtiva. A demora na reforma tributária é outro problema. “Que empresário vai fazer investimentos sem saber quanto vai pagar de imposto quando maturar esse investimento?”

Sem peças importadas, indústria busca produção local, mas esbarra em custo

A falta generalizada de produtos importados especialmente da Ásia levou a indústria brasileira ao consenso da necessidade de nacionalizar parte dos itens que vêm de fora. No entanto, esse movimento, que resultaria em desenvolvimento de tecnologias locais e empregos, encontra dificuldades em se concretizar em razão do cenário de incertezas econômicas e políticas e do fato de que produzir no Brasil é mais caro do que em vários outros países.

A escassez de produtos como máscaras e respiradores, que marcou o início da pandemia, depois se estendeu a semicondutores, insumos e autopeças e se agravou com o aumento dos preços desses itens e do frete, além da indisponibilidade de contêineres e de navios para entregas.

Desde 2020, várias associações de classe criaram grupos envolvendo as cadeias produtivas e o governo para avaliar a criação de uma política de nacionalização de produtos essenciais ao País. Entre elas estão as indústrias automotiva, química, de calçados e da construção. Ainda não há ações concretas, mas algumas iniciativas individuais para escapar da dependência de poucos fornecedores externos.

Entre elas está a da Thermoval, fabricante de válvulas para as áreas agrícola, automotiva, de energia, saneamento, mineração e alimentos e bebidas, entre outras. O diretor-geral, Rodolfo Garcia, diz que o aumento do custo do frete e do tempo de entrega levou o grupo a desistir de importar peças da China.

“Antes o prazo máximo de entrega era de 90 dias e agora chega a 270 dias para alguns itens.” Garcia fez parceria com uma empresa brasileira para a produção de 20% dos itens forjados e importa o restante. Em 2022, a empresa terá uma linha própria para o processo e fará 100% das peças em Cravinhos (SP), onde está sua sede.

O pesquisador associado do FGV/Ibre, Livio Ribeiro, afirma que houve um repique de substituição de produtos importados no fim de 2020 e início deste ano, mas não teve vida longa. “O Brasil é pouco competitivo para produzir qualquer coisa, e me parece pouco provável, com a estrutura de riscos que temos, que se retome um processo sustentado de nacionalização.”

Ribeiro lembra que a indústria vem há muito tempo num processo de redução de tamanho porque a produtividade no Brasil é baixa, o custo de acessórios é alto, o imposto é elevado e o sistema tributário é complexo. E tem agora a crise hídrica.

Marcelo Azevedo, economista da Confederação Nacional da Indústria (CNI), pondera que, apesar da reversão de expectativas de crescimento da economia, a intenção de investimento por parte da indústria está alta desde o início da pandemia. “Há muitas coisas atrapalhando essa intenção. A pandemia está trazendo incertezas para investimentos, seja por conta do cenário ou do câmbio”, diz.

Empresas já reduzem a importação

Três anos após abrir uma unidade de usinagem de peças na Flórida (EUA), a fabricante de válvulas Thermoval decidiu, em março, fechar a filial, trazer os equipamentos para o Brasil e dar continuidade à operação na fábrica do grupo em Cravinhos (SP).

Quando instalou a célula produtiva nos EUA, o custo de produção era 30% inferior ao do Brasil. Hoje, está cerca de 40% acima, diz Rodolfo Garcia, diretor-geral da empresa. O cálculo leva em conta a alta do dólar e dos salários dos empregados locais, assim como os custos com transporte das peças para o Brasil.

“Vamos comprar mais equipamentos aqui, gerar empregos e ainda assim enfrentamos uma burocracia para trazer as máquinas para cá, que só vão chegar em outubro”, diz o executivo.

No ano passado, quando respiradores estavam em falta no País logo após o início da pandemia, a Thermoval desenvolveu e produziu válvulas proporcionais (que aumentam ou diminuem a vazão de ar eletronicamente) para o equipamento produzido por outras empresas.

A Leroy Merlin, rede varejista de materiais de construção com 45 lojas no País, tem 15% de seu faturamento, previsto em R$ 8 bilhões este ano, com produtos importados diretamente de diversos países ou por meio de seus fornecedores. A ideia é que essa fatia caia para 5% a 7% em quatro anos, diz Ignacio Sánchez, presidente do grupo.

Além de ter de lidar menos com atrasos de navios e com a inflação de preços provocada pelo falta global de produtos e matérias-primas, a localização de itens vendidos pela rede traz tecnologia e gera empregos no País, afirma Sánchez.

“O Brasil deveria aproveitar este momento para simplificar os impostos, favorecer os investimentos e produzir tudo o que for possível, de produtos têxteis até móveis de banheiro, de jardins e pisos laminados”, afirma o executivo. Ele defende incentivos para a nacionalização por meio de redução de impostos de máquinas e equipamentos para a produção.

Por acordos feitos com fornecedores que importam produtos revendidos à rede, alguns já começaram a produzir itens no País. Cerâmicas que vinham da Itália, Espanha, Turquia e China agora são 100% adquiridas localmente e a parcela de pisos laminados nacionais cresceu.

Há 29 anos operando apenas como importadora de óleos para motores e lubrificantes para veículos, a Motul, com escritório em São Paulo, passou a receber os produtos da matriz francesa com atrasos de 60 a 90 dias em razão da falta de insumos químicos para a produção e da indisponibilidade de contêineres e navios para o transporte.

O grupo decidiu então iniciar a fabricação de alguns itens, e começou com lubrificantes para motos de baixa cilindrada. Guillaume Pailleret, presidente da Motul Brasil, conta que nesta primeira etapa a opção foi por terceirizar a produção, mas a ideia é ter fábrica própria em dois anos e expandir a linha de produtos.

“Com a produção local economizamos apenas 10% em relação ao custo de importação, mas nosso objetivo era não ficar dependente do transporte internacional e poder atender nossos clientes”, diz Pailleret.

A NGK, fabricante de velas de ignição, teve o processo de nacionalização de velas especiais antecipado pela pandemia, que dificultou as importações. A peça é feita com materiais nobres e vinha da matriz japonesa, que continuará fornecendo insumos para a produção local.

Segundo José Eduardo de Souza, chefe de assistência técnica no Brasil, uma das vantagens é reduzir a exposição do produto à volatilidade cambial.

(Texto: AE/ Cristiane Barbieri e Cleide Silva. Publicado sob licenciamento pelo Jornal Página 3).